1. 进水阶段：布水均匀，避免局部滤料压实

原水（如井水、河水、市政中水等）经进水泵加压后，通过过滤器顶部的布水器（多为多孔管或穹形布水盘）均匀分布在滤料层表面。

关键作用：避免水流集中冲击局部滤料，防止滤料被压实形成 “死区”（死区会导致水流短路，杂质未过滤直接穿透），确保每一层滤料都能参与过滤，这是保障反渗透进水均匀性的前提。

2. 过滤阶段：梯度截留，深度除杂（核心环节）

水流以下向流（少数为上向流，需特殊设计）的方式穿过多层滤料，通过 “物理截留、吸附、架桥” 三种作用去除杂质，具体过程：物理截留：滤料颗粒间的孔隙形成 “筛网”，上层无烟煤的大孔隙先卡住≥20μm 的泥沙、藻类；中层石英砂的中孔隙拦截 5-20μm 的细颗粒；下层石榴石的小孔隙捕捉≤5μm 的微小悬浮物，实现 “从粗到细” 的阶梯式过滤。

吸附作用：滤料（如石英砂、无烟煤）表面带微弱负电荷，可吸附原水中带正电荷的胶体颗粒（如黏土胶体、微生物代谢产物）—— 这是针对反渗透膜 “胶体污染” 的关键防护，因为胶体若进入膜系统，会在膜表面形成致密污垢，导致膜通量下降、压差升高。

架桥作用：已被截留的小颗粒会在滤料孔隙间形成 “颗粒桥”，进一步增强对更小杂质的拦截能力，相当于 “滤料孔隙主动变小”，提升过滤精度。

最终，经多层滤料处理后，出水浊度可降至≤1NTU、SDI（污染指数）≤5，完全满足反渗透膜的进水要求，避免膜因颗粒划伤或杂质堵塞而失效。

3. 反洗阶段：恢复滤料活性，避免堵塞（保障长期运行）

随着过滤持续进行，滤料层截留的杂质越来越多，会导致：①过滤器进出口压差升高（通常达到 0.05-0.1MPa 时触发反洗）；②出水浊度 / SDI 升高，无法满足反渗透进水要求。此时需启动反洗流程，恢复滤料的过滤能力：

排水：打开过滤器底部排水阀，将滤料层上方的清水排空，避免反洗时水流冲击过大。

气洗（可选，核心步骤）：从过滤器底部通入压缩空气（压力 0.1-0.2MPa，流量 10-15m³/(m²・h)），气泡在滤料层中上升、搅动，将附着在滤料表面的杂质 “剥离”，同时松动板结的滤料 —— 相比单纯水洗，气洗能减少 50% 以上的反洗水量，且除杂更彻底，避免滤料 “无效化”。

水洗：气洗后，从底部通入反洗水（压力 0.05-0.1MPa，流量 15-20m³/(m²・h)），水流方向与过滤时相反（上向流），将气洗剥离的杂质随水流从顶部排水阀排出；同时，滤料层会在反洗水作用下 “膨胀”（膨胀率 30%-50%），进一步避免杂质残留。

排水排污：反洗结束后，关闭反洗水和压缩空气，打开排污阀，将过滤器内的污水排空。

4. 正洗阶段：确保出水达标，避免杂质带入反渗透

反洗后，滤料层可能残留少量杂质，且滤料分布需重新稳定。此时需启动正洗流程：

从顶部通入原水（流量略低于过滤流量），水流下向流穿过滤料层，冲洗残留杂质，同时将滤料重新压实、分布均匀；

持续正洗至出水浊度≤1NTU、SDI≤5（可通过在线监测仪或取样检测确认），关闭正洗排水阀，打开出水阀，过滤器重新进入 “过滤阶段”，为反渗透系统供水。

关键设计细节：适配反渗透预处理的特殊要求

相比普通生活用水或工业循环水的多介质过滤器，反渗透前的预处理过滤器有 2 个核心设计差异，均服务于 “保护反渗透膜” 的目标：

滤料粒径更精细：下层支撑滤料（如石榴石）粒径通常≤0.5mm，确保截留≤5μm 的微小颗粒，避免颗粒划伤反渗透膜（膜表面脆弱，微小颗粒高速流过时易造成物理损伤）。

反洗更注重 “彻底性”：多数配备 “气水混洗” 功能，而非单纯水洗，因为若滤料表面残留胶体或微小颗粒，会随出水进入后续保安过滤器（反渗透前最后一道预处理），导致保安过滤器滤芯频繁更换，甚至穿透滤芯污染膜。

一、高效除杂，从源头保护反渗透膜（核心价值）

反渗透膜（尤其是卷式 RO 膜）表面脆弱、孔隙极小（仅 0.1-1nm），若原水中的悬浮物、胶体、微小颗粒直接进入膜系统，会导致膜堵塞、物理划伤、不可逆污染，而多介质过滤器通过 “分级截留” 精准解决这一痛点：

广谱除杂，覆盖膜敏感杂质：可高效去除原水中的大颗粒悬浮物（泥沙、藻类、铁锈，粒径≥10μm）、中等颗粒（细泥沙、微生物残骸，5-10μm）、微小胶体（黏土胶体、有机物胶体，≤5μm），最终出水浊度稳定≤1NTU、SDI≤5，完全满足 RO 膜进水要求，避免颗粒高速流过膜表面造成的物理划伤，以及胶体在膜表面形成 “致密污垢层” 导致的通量下降（可减少膜通量衰减率 30% 以上）。

减轻后续保安过滤器负荷：保安过滤器（RO 前最后一道预处理）滤芯孔径通常为 5μm，多介质过滤器已截留 90% 以上的≥5μm 杂质，可使保安过滤器滤芯更换周期从 1-2 周延长至 1-2 个月，减少耗材成本与停机更换频率。

二、截污容量大，运行周期长，适配 RO 系统连续需求

反渗透系统多为工业级连续运行（如每天 24 小时供水），频繁停机预处理会严重影响产能，多介质过滤器的 “分层滤料设计” 使其具备强容污能力：

梯度孔隙提升截污量：上层无烟煤（孔隙率 45%-50%）容污能力强，可先储存大量大颗粒杂质；中层石英砂与下层石榴石逐步截留细杂，整体截污容量是单层石英砂过滤器的 2-3 倍（每立方米滤料可截留 8-12kg 杂质）。

延长过滤周期，减少反洗干扰：常规工况下，过滤周期可达 8-24 小时（根据原水浊度调整），反洗仅需 10-15 分钟（含气洗 + 水洗），且反洗时可通过 “双罐并联（一用一备）” 或 “多罐交替反洗” 实现连续供水，完全适配 RO 系统 “不停机” 的运行需求，避免因预处理中断导致的膜系统停机。

三、反洗高效节水，降低运行成本

反渗透系统本身耗水量较高（产水率通常 50%-75%），预处理环节的节水设计可进一步提升全系统水资源利用率：

气水混洗，节水 50% 以上：相比传统单一水反洗，多介质过滤器（尤其 RO 前预处理型）普遍配备 “气洗 + 水洗” 功能 —— 先通过压缩空气冲击松动滤料表面杂质（耗气量低），再用少量反洗水（通常为滤罐容积的 5%-8%）将杂质排出，比单纯水反洗节水 50% 以上，降低水资源浪费。

反洗水可回收，减少排污：反洗废水（主要含悬浮物）经沉淀池澄清后，上清液可重新回用于原水进水端（需检测浊度，确保不影响过滤效果），进一步提升水资源利用率，符合工业水处理 “节水减排” 要求。

四、抗冲击能力强，适配原水水质波动

工业原水（如河水、井水、市政中水）水质易受季节、环境影响（如雨天河水浊度骤升、井水含铁锰波动），多介质过滤器的分层设计使其具备强抗冲击性：

上层滤料 “缓冲拦截”：当原水浊度短期升高（如从 10NTU 升至 50NTU）时，上层粗粒径无烟煤可快速截留大量大颗粒杂质，避免杂质直接穿透至中层细滤料，防止出水浊度 / SDI 突然超标，保障 RO 膜进水水质稳定 —— 这是单层滤料或精密过滤器难以实现的（单层滤料易被大颗粒快速堵塞，导致出水恶化）。

滤料分层不混层，效果持久：因滤料密度梯度（上层轻、下层重），反洗后滤料可自动恢复 “上粗下细” 的分层结构，不会因反洗导致滤料混合、过滤精度下降，长期运行后出水水质仍能稳定达标，避免因滤料混层导致的 RO 膜频繁污染。

五、成本低、运维简，适配工业规模化应用

相比其他 RO 前预处理设备（如超滤、微滤膜），多介质过滤器在 “采购 - 运维 - 更换” 全周期具备显著成本优势，且操作简便，适合工业场景的规模化应用：

设备与滤料成本低：主体材质多为玻璃钢或碳钢防腐（成本仅为不锈钢设备的 60%-70%），核心滤料（无烟煤、石英砂、石榴石）为天然矿物，每吨成本仅数百元，远低于超滤膜组件（单支数千元）；滤料更换周期长（通常 1-2 年更换一次，视原水水质而定），长期耗材成本低。

自动化运维，无需专人值守：可通过 PLC 控制系统联动 “压差传感器（反洗触发条件：进出口压差 0.05-0.1MPa）” 和 “电动阀门”，实现 “过滤 - 反洗 - 正洗 - 恢复供水” 全流程自动化，无需人工监控操作；设备结构简单，无精密部件（如膜组件、高压泵），故障率极低（年均故障次数≤1 次），运维难度远低于超滤系统。

适配性强，可灵活扩容：单台处理量可从 10 吨 / 小时到 1000 吨 / 小时，若 RO 系统产能提升，可通过 “多罐并联” 快速扩容，无需对原有系统进行大规模改造，适配工业项目 “分期建设、逐步扩容” 的需求。